2.2 到底要不要追求零故障？

2.2.1 拒绝零故障的理由

在企业现场、QQ群、微信群等场所，人们经常会争论一个问题：我们到底要不要追求设备零故障?

故障，即设备资产丧失创造价值所需的规定功能。40多年前，日本设备维护协会就已明文提出了“追求设备零故障”。当然，不是说日本的管理理念我们就非得盲目接受。我们还是先看一下反对“追求设备零故障”的主要理由：

1）很难做到，不如不做。

2）会加大维修费用。

3）企业应关注产品，而不应关注设备维修。

4）客户不关心我们的设备管理、维修管理。

2.2.2 零故障很难做到，不如不做？

设备突发故障可能会带来生产中断、效率降低、不合格品增多、能耗增加、排污超标、设备寿命缩短，甚至人员伤亡等直接的负面结果；而且，设备故障很可能产生间接的负面结果，例如设备故障导致火灾后公司股价下跌、形象受损、订单被取消、客户不满意等。

故而，在追求零故障建立预防性维修模式时，哪怕做不到满分暂时只能做到三五成，也是一个大进步，然后再逐步迈向更高的层次。

尽管零故障确实是很难达成，但难，不是不做的理由，而恰恰是做的价值所在。动辄以“做不到，就不如不做”而继续“不坏不修、坏了才修”的事后维修模式，笔者不客气地说一句：这是怕吃苦的懒汉思维。

2.2.3 会加大维修费用？

若把“不坏不修、坏了才修”事后维修模式所带来的损失统计出来，然后与预防维修模式的投入成本对比一下，一般会得出一个结论：追求设备零故障所采用的预防维修模式之收益，远远大于所投入的成本（当然要避免过度的预防维修）。

说“追求零故障会加大维修费用”，还有一个可能：只是把当前的备件费用、监测仪器添置费、维保人员增加等，与以往的同类投入进行对比。以往突发故障偏多，是在掠夺性透支设备，所以这样对比显然不科学，应把当前对预防维修模式的投入，与未实行预防维修模式而存在的损失，或与实施预防性维修而带来的收益进行对比。

笔者所了解的设备密集型行业中，不但是特殊行业（航天航空、地铁、火电厂、核电站等）必须要追求零故障，就连普通制造业（卷烟、五金冲压、注塑等），维修人员判定设备应选取的维修策略时，结果绝大部分选取了希望突发故障为零的预防性维修策略，而选取事后维修不足10%。故而，实在没必要钻牛角尖，以偏概全地用“会加大维修费用”作为理由来拒绝“追求零故障”。恰如古人说得好：上医治未病、中医治欲病、下医治已病。

2.2.4 企业应关注产品，而不应关注设备维修？

若以设备来生产产品，则设备维修模式会对产品的生产效率、质量产生较大的影响。例如在五金冲压行业，若对设备及配套模具不进行预防性维修，则突发故障会带来产品的报废超标；若不及时吹走设备和模具中的残留铁屑，则产品的“压伤”机会将大幅增加。

目标可粗分为两类：结果性目标、过程性目标，两者唇齿相依。关注产品，是一个结果性目标；关注设备维修，则是与其相辅相成的过程性目标。没有好的过程性目标，焉能实现好的结果性目标呢?

2.2.5 客户不关心我们的设备管理？

客户确实多数情况未必直接关注供方的设备管理，即便供方是严重依赖设备进行生产的。但客户肯定关注供方的产品质量、交货期、价格，而此三者，前文已说明了：与供方的生产设备息息相关。所以，客户不直接关注，不代表我们就可以放松；要满足乃至超越客户期望，就有必要改善客户尚未关注、实际上却是关键的事项。

故而，设备密集型企业在推行战略维修模式时，宜包含降低客户退货率、提高客户满意度之类的指标（目标）。

2.2.6 伪命题

在“工业4.0”迎面而来的时代，柔性生产线、连续流生产线、智能制造系统、无人工厂等把生产设备高度集成的制造方式，可以预见逐步会成为主流，而其显著的特点是自动化程度越来越高、复杂程度越来越大，随之而来的是突发故障所造成的损失更大。在此情形下，追求设备零故障尤为迫切。

不应将设备视为冷冰冰的钢铁，而应将其视为犹人般的生命体。无人不渴求身体安然无恙，则于设备而言，“到底要不要追求设备零故障”，几近一个伪命题。