第三节 塑料绝缘电力电缆制造的工艺要求
一、拉线工艺要求
（1）铜杆或铝杆外径应均匀、圆整，结构尺寸满足公差要求；表面应清洁、无水分，
不应有皱边、裂纹、扭结、夹杂等对使用有害的缺陷。
（2）铜、铝杆的焊接：线坯采用电阻对焊。焊接压力、时间、温度及冷却时间要掌握好，焊接要牢固，接头处要用锉刀修理平整，反复弯曲两次不断。
（3）铜、铝杆的轧头：
将线坯弯成 形后，按照线坯的截面，在轧辊孔型中逐渐辗
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轧，每辗轧一次，线坯要翻转90°，轧头线坯端部呈锥形，以能穿过2～3个模孔为宜，不应有轧扁或飞边等缺陷，其长度在100～150mm。
（4）铜、铝线表面应光洁，无三角口、毛刺、裂纹、划道等机械损伤；铜线无水分、氧化变色，铝线无明显油污、腐蚀斑痕等缺陷。
（5）铜、铝单线的接头应采用电阻对焊法焊接或冷焊接，接头处直径公差不大于直径公差的2倍。硬铝线的接头应采用冷焊接，采用电阻对焊的硬铝线接头应进行退火处理，退火长度应不小于两侧各250mm。
（6）铜线润滑：采用肥皂液润滑，肥皂与水的重量比例为5∶95。（7）铝线润滑：采用38～62号汽缸油或40号汽机油润滑。
（8）收线盘应保持清洁、完好，不应有损伤单线的凸棱、翘边等不良缺陷。（9）排线应紧实、平整，不允许有相互交叉压线现象。
（10）装盘不允许过满，最外层单线与盘具侧板边缘的最小距离为15mm。
（11）铜、铝线经过拉伸后，需要采用韧炼工艺来恢复其良好的电气与机械性能。（12）吊线时要平稳、牢固，不得损伤铜单线或线盘。
（13）软化后的铜单线应软硬均匀，无过烧、过硬现象，表面不应严重氧化变色。（14）拉制的金属丝下机后应挂工序卡片，经质检员检查合格后，允许流转。
二、绞合工艺要求
（1）绞合紧压圆形线芯外径公差：25～120mm2电缆为±0.1mm，150～300mm2电
缆为±0.15mm。节距公差：按工艺附表设计规定±10mm。
（2）对于300mm2及以上大截面导体，可由半成品线芯做为中心层，然后层绞。（3）线盘张力应调节均匀，防止出现一松一紧现象。
（4）导体表面应光洁、无油污、无划伤、线芯紧压平整、无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边以及凸起或断裂的单线。
（5）裸单线接头均采用电阻对焊或冷焊接法。在同一层内，相邻两个接头之间的距离
应不小于300mm。
（6）绞合紧压导体不允许整根焊接。分头处应有明显标志，并注明准确长度。（7）排线应平整、规矩，不准有相互杂乱、交叉压线现象。
（8）计米器应计数准确。
（9）绞合紧压导体下机后应挂工序卡片，经质检员检查合格后，允许流转。
三、挤塑（绝缘）工艺要求
（1）绝缘层应连续紧密地包覆在导电线芯或缆芯上。
（2）绝缘层表面应光滑、平整，无疙瘩或塌坑，不应有连续的竹节、波浪或烧焦等。
（3）挤出的绝缘层经水槽冷却后，应通过在线火花试验装置检验无击穿点。
（4）绝缘厚度平均值，对于1.8/3kV及以下电压等级电缆，不应小于规定的标称值。（5）绝缘最薄点的测量值不应低于规定标称值的90%-0.1mm。
（6）绝缘线芯的不圆度（同一截面上的最大厚度与最小厚度的差除以最大厚度），对于3.6/6kV及以上电压等级电缆，不应超过0.15。
（7）绝缘层横断面上应没有肉眼可见的气孔、气泡、夹杂和砂眼。（8）绝缘线芯两端导体不得进水。
（9）绝缘线芯标识应首尾一致。（10）计米器应计数准确。
（11）排线应整齐、规矩，不应有相互杂乱、交叉压线现象。
（12）挤塑产品下线后应挂工序卡片，经质检员检查合格后，允许流转。
四、交联工艺要求
（1）内半导电层应均匀地包覆在导体上，表面应光滑、无明显绞线凸纹，不应有尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹，并应与绝缘层紧密结合。
（2）XLPE绝缘厚度平均值，对于1.8/3kV及以下电压等级电缆，不应小于规定的标称值。
（3）XLPE绝缘最薄点的厚度应不小于规定标称值的90%-0.1 mm。
（4）绝缘线芯的不圆度（同一截面上的最大厚度与最小厚度的差除以最大厚度），对于3.6/6kV及以上电压等级电缆，不应超过0.15。
（5）外半导电层应均匀地包覆在绝缘层上，表面应连续、光滑，不应有尖角、颗粒、竹节、波浪、烧焦或擦伤的痕迹，并应与绝缘层紧密结合。
（6）内、外半导电料及XLPE绝缘料应无杂质及混淆其他塑料颗粒，应保持干燥，不应潮湿。
（7）计米器应计数准确。
（8）排线应整齐、规矩，不应有相互杂乱、交叉压线现象。
（9）交联绝缘线芯下机后应挂工序卡片，经质检员检查合格后，允许流转。
五、金属屏蔽工艺要求
（1）铜丝屏蔽的标称截面积应根据故障电流容量确定。
（2）铜丝屏蔽由疏绕的软铜线组成，其表面应用反向绕包的铜丝或铜带扎紧，相邻铜丝的平均间隙应不大于4mm。
（3）铜带屏蔽由一层重叠绕包的软铜带组成，也可采用双层软铜带间隙绕包。铜带间的平均搭盖率应不小于15%（标称值），其最小搭盖率应不小于5%。
（4）铜带的标称厚度为：单芯电缆不小于0.12mm，三芯电缆不小于0.10mm。（5）铜带的最小厚度应不小于标称值的90%。
（6）要求绕包后平整、紧实、不折皱、不漏包，不得有卷边及碰、擦伤等不良缺陷。（7）分相标志：应用红、黄、绿色非吸湿性PP撕裂膜带、线或丝纵向放置于铜带层
内做为标志。若采用数字标志，可不放标志线。
（8）铜带断裂处应如数补足。
（9）铜带接续必须焊接，其接头处重叠均为6～10mm，焊接应牢固，并将表面处理光滑、干净。
（10）配模：按工艺规定或根据实际外径尺寸选模，确保不损伤绝缘屏蔽层。（11）计米器应计数准确。
（12）排线应整齐、规矩，不应有相互杂乱、交叉压落等现象。
（13）金属屏蔽线芯下线后应挂工序卡片，经质检员检查合格后，允许流转。
六、成缆工艺要求
（1）绕包型包带有：PVC带、聚酯带、无纺布带、阻燃带、耐火带等。（2）绝缘线芯排列规定：面对绞笼顺时针排列，红、黄、绿（PP膜色带）。
（3）配模：按工艺规定或根据缆芯实际尺寸选模，确保不损伤金属屏蔽及包带层。（4）线盘张力应调节均匀，不要出现一松一紧现象。
（5）无铠装电缆PVC绕包带应为重叠绕包，其重叠量为带宽的10%～15%，但不应小于5mm；铠装电缆聚酯带为间隙绕包，间隙量不大于带宽的40%，外层包带应全部覆盖里层包带的间隙，不允许缆芯裸露在外层包带的外面。
（6）要求包带平整、紧实、无折皱、划伤、漏包等现象。（7）包带断裂处应如数补足，接头处应用绝缘胶带粘住。
（8）填充材料应清洁、无杂质、水分和潮气等。填充不少根数，应饱满，不跳蹦，外径圆整，无明显蛇形。
（9）计米器应计数准确。
（10）排线应平整、规矩，不应有相互杂乱、交叉压落现象。
（11）成缆后的半成品应挂工序卡片，经质检员检查合格后，允许流转。
七、隔离套工艺要求
（1）隔离套应紧密包覆在缆芯上，隔离套与缆芯容易剥离，不应粘合。
（2）挤出在金属套外的隔离套经水槽冷却后，应通过在线火花试验装置检验无击穿点。（3）隔离套的标称厚度TS（单位：mm）应按下式计算
TS=0.02DU+0.6
式中 DU———挤包隔离套之前的假设直径，mm。
（4）非铅套电缆的隔离套标称厚度应不小于1.2mm，若隔离套直接挤包在铅套上，隔离套的标称厚度应不小于1.0mm。
（5）电缆冷却成形好，端头不允许进水。
（6）隔离套表面应平整、外径均匀。不得有压扁、碰抹、鼓包、松套等不良缺陷。（7）排线应平整、规矩，不应有相互杂乱、交叉压线现象。
（8）计米器应计数准确。
（9）隔离套产品下线后应挂工序卡片，经质检员检查合格后，允许流转。
八、铠装工艺要求
（1）电缆的铠装应采用适宜的金属带或金属丝铠装材料。（2）单芯电缆应选用非磁性金属带或金属丝材料铠装。
（3）配模：按工艺规定或根据缆芯实际尺寸选模，确保不损伤内层结构。（4）金属带铠装
1）金属带铠装应螺旋间隙绕包2层，使外层金属带的中线大致在内层金属带的间隙上方，包带间隙应不大于带宽的50%，外层金属带应全部覆盖里层金属带的间隙。
2）金属带接头处应剪成45°的斜口，斜口经绕包应与电缆轴线平行，接头处重叠3～
10mm并焊接牢固。
3）接头应平整、牢固，接头边缘不得有毛刺、尖角翘起等现象，并做适当防蚀处理。4）金属带铠装绕包应平整、紧实、外径均匀。
5）金属带复绕应紧密，并剔除有夹杂、毛刺、砂眼、锈蚀等缺陷的金属带。
6）金属带绕包张力的控制原则是：满盘时张力最大，否则金属带易飞出；半盘时应调松，否则会拉坏电缆或造成金属带卷边以致压伤电缆。
（5）金属丝铠装
1）圆金属丝铠装的绞合节距比为10～12，扁金属丝铠装的绞合节距比为8～10。2）金属丝绕包必须排列紧密、整齐，不得有跳浜、重叠。
3）金属丝铠装不应有大于一根金属丝直径的间隙。
4）金属丝铠装外允许疏绕一条最小标称厚度为0.3mm的金属带。
5）金属丝接头应对准中心，接头要连续、光滑、牢固，焊接处需反复弯折检查，以防虚焊。
6）复绕金属丝时，排线应平齐，不允许排成塔形或鼓形。
7）金属丝盘的张力应随时检查，各线盘的张力应均匀一致，不得有过松或过紧现象出现。
（6）金属带和金属丝铠装的绞合方向均为左向。（7）计米器应计数准确。
（8）铠装收线的排线应平整、规矩，不准有相互杂乱、交叉压落等不良现象。（9）装铠产品下线时应挂工序卡片，经质检员检查合格后，允许流转。
九、外护套工艺要求
（1）所有电缆都应具有外护套。外护套通常为黑色。
（2）挤出的外套经水槽冷却后，应通过在线火花试验装置检验无击穿点。（3）外护套的标称厚度ts（单位：mm）应按下式计算
ts=0.035D+1.0
式中 D———挤包外护套之前电缆的假设直径，mm。
（4）对于非铠装电缆和护套不直接包覆在铠装、金属屏蔽或同心导体上的电缆外护套，其厚度最小测量值应不低于标称值的85%-0.1，且单芯电缆外护套的标称厚度应不
小于1.4mm，多芯电缆外护套的标称厚度应不小于1.8mm。
（5）直接包覆在铠装、金属屏蔽或同心导体上的外护套，和1.8/3kV及以下电缆隔离套，其厚度最小测量值应不低于标称值的80%-0.2，且外护套的标称厚度应不小
于1.8mm。
（6）选配挤管式模具。
模芯孔径=护套前最大外径+（2～3）mm；
模套孔径=模芯孔径+2×模芯嘴壁厚+2×护套标称厚度+（4～5）mm。
（7）护套层应紧密包覆在缆芯上，表面应连续、光滑、圆整，无烧焦物、塑化不良、裂纹及断胶等现象，横截面上应无肉眼可见的气泡、夹杂物及砂眼等缺陷。
（8）挤出护套层冷却成形好。不得有压扁、碰伤、抹伤、鼓包、松套等缺陷。缺陷允许修补。
（9）电缆两端头不允许进水。
（10）排线应整齐、紧实、规矩，不准有交叉起落现象。
（11）采用喷码或印刷、压印标志，应字迹清晰、易于辨认，压印标志字体周围的护套厚度必须保证公差规定。
（12）计米器计数要准确，确保长度公差为≤±2‰m。（13）成品电缆交验线盘，应挂产品质量跟踪卡。
十、塑料绝缘电力电缆常见的主要质量缺陷
塑料绝缘电力电缆常见的主要质量缺陷及其原因见表158。
表158
塑料绝缘电力电缆常见主要质量缺陷及其原因
续表
续表
