2.1 设备效率分析

2.1.1 TEEP与OEE

设备效率的分析方法，一般会采用TEEP或者OEE，两者的关系如图2-1所示。

在分析和改善设备效率时，设备的辅助系统应与设备本体视为一个整体来进行分析。例如，在分析一台五金冲床的效率时，应将冲床所用的模具一并予以分析和改善。否则，即便将冲床本体的效率改善了，然而模具的效率损失仍会严重拖累冲床效率。

另外，要特别注意的是：TEEP与OEE，均未能直接反映能耗的特征数据，也未能直接反映料耗（例如在铝锭冶炼行业的烧损量），而在这两方面，有些行业是比较关注的。

2.1.2 设备效率的计算

1．单机OEE计算

OEE=时间工作效率×性能工作效率×一次合格品率

时间工作效率=（负荷时间-停机时间）÷负荷时间×100%

性能工作效率=（单品理论加工周期×加工数量）÷开动时间×100%

一次合格品率=一次合格品数÷生产总数×100%

【例题】

计划工作时间为8小时，专业计划维护20分钟，自主维护上下午各10分钟，早会5分钟，故障23分钟，换产2次（每次25分钟），一件产品的理论加工周期3分钟，共生产了105个产品，返工率3%，报废率4%，求该设备的OEE值。

负荷时间= 8小时-20分钟-10分钟×2-5分钟=435分钟

停机时间= 23分钟+25分钟×2=73分钟

开动时间= 435分钟-73分钟=362分钟

时间工作效率=（435-73）÷435×100%=83.2%

性能工作效率=3×105÷362×100%=87.0%

一次合格品率=93.0%

OEE=83.2%×87.0%×93.0%=67.3%

2．单机TEEP计算

TEEP=设备利用率×OEE

设备利用率=负荷时间÷日历总时间×100%

若采用TEEP，相比OEE，可进一步分析出设备效率低下的外部因素（非设备自身的因素）；其缺点是统计和计算相对复杂。

3．整线OEE或TEEP

依据“瓶颈管理”原理，可得知整线产能取决于最弱环节，故对于多台（套）设备组成的连续生产线，其整线的OEE或TEEP值，取最低者。