1.1 精益生产简介

1.1.1 精益生产的起源

第二次世界大战之后，为了使丰田汽车追赶美国通用、福特和克莱斯勒三大汽车公司，日本丰田公司的大野耐一、新乡重夫先生等人花费数十年，探索出了一种新的企业管理模式——精益生产（也可称之为“丰田生产方式”）。

精益生产虽有独特的运行特征，例如“看板生产”，但精益生产同时吸纳了许多已有的管理方法，例如，基于泰勒科学管理方式的“作业标准化”、工业工程（IE）被广泛用于产线与动作的分析与改善、全面质量管理（TQM）的持续深化等。

精益生产的重要目的之一是提高生产效率与降低成本。为了达成这一目的，大野耐一先生强调削减各种浪费，并将生产现场的浪费归纳如下：

①生产过剩；

②停工等待；

③搬运；

④加工过程本身的浪费；

⑤库存；

⑥动作的浪费；

⑦不合格品。

因为牵涉材料成本、加工成本等诸多浪费，故“生产过剩”是首要考虑予以削减的。上述七种浪费，只是生产现场常见的浪费。但在企业的实际运行中，浪费不仅存在于生产现场，而且存在于企业的各个环节：战略决策、组织架构与人员编排、营销、设计开发、采购、来料、生产准备、生产实施、检验、包装、仓储、运输、售后服务、行政后勤等。

故不可机械地理解，精益生产只限于消除七种浪费，其真正目标是“消除一切浪费”。从这个意义上，把“精益生产”这个名字改为“精益管理”，虽无本质变化，但也是可以理解的。

1.1.2 精益生产的主要组成部分

精益生产由JIT（just in time，准时供货制）与自働化（Jidoka）两大支柱构成。参考门田安弘先生的归纳，系统化的精益生产运行包括如下主要组成部分：①保障准时生产的“看板生产”；

②适应需求变化的“均衡生产”；

③缩短生产周期的“快速换模”（快速换线）；

④生产线同步化的“作业标准化”；

⑤弹性增减产线人员数目的“设备布局”、“多能工”；

⑥为了削减作业人员、提高士气，通过小组形式进行的改善活动、合理化建议；

⑦自动剔除不合格品的自働化；

⑧优化全公司成本、质量、效率等管理所需的跨部门、跨职能管理。